零件的加工質量是機械產品工作性能和產品壽命的基礎。衡量機械加工質量的指標有兩方面即加工精度與表面質量，在機械加工過程中，由于各種因素的影響，使刀具和工件間的[1]正確位置發生偏移，因而加工出來的零件不可能與理想的要求 符合，兩者的符合程度可用機械加工精度和加工誤差來表示。加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(尺寸、形狀和位置)與理想幾何參數的符合程度。而加工誤差是指零件加工后的實際幾何參數(尺寸、形狀和位置)與理想幾何參數的偏離程度。加工精度越高，則加工誤差越小，反之越大。加工精度的高低以 有關公差標準來表示。
獲得加工精度的常用方法
(1)獲得尺寸精度的方法：①試切法：用于單件小批生產；②調整法：用于成批大量生；③定尺寸刀具法：生產率高，刀具制造復雜；④自動控制法：切削測量補償調整。
(2)獲得形狀精度的方法：①軌跡法：利用刀尖運動軌跡形成工件表面形狀；②成形刀具法：由刀刃的形狀形成工件表面形狀；③展成法：由切削刃包絡面形成工件表面形狀。
(3)獲得位置精度的方法：主要由機床精度、夾具精度和工件的裝夾精度來。機械加工精度的影響因素
提高機械加工精度的措施
(1)直接減少誤差法 直接減少誤差法在生產中應用較廣，是在查明產生加工誤差的主要因素直接進行或減少的方法。例如：細長軸的車削，由于受力和熱的影響而使工件產生彎曲變形，現采用“大進給反向切削法”，再輔之以彈簧后 ，可進一步熱伸長的危害。
(2)誤差補償法 誤差補償法，就是人為地造出一種新的原始誤差.去抵消原來工藝系統中固有的原始誤差，從而減少加工誤差，提高加工精度。
(3)誤差轉移法 誤差轉移法實質上是將工藝系統的幾何誤差、受力變形和熱變形等，轉移到不影響加工精度的方向去。例如，對具有分度或轉位的多工位加工工序或采用轉位刀架加工的工序，其分度、轉位誤差將直接影響零件有關表面的加工精度。若將刀具垂直安裝，可將轉塔刀架轉位時的重復定位誤差轉移到零件內孔加工表面的誤差非敏感方向，可減少加工誤差的產生，提高加工精度。
(4)均分原始誤差法 提高毛坯精度或上道工序的加工精度，往往是不經濟的。這時，可把毛坯(或上道工序的工件)按尺寸誤差大小分為n組，每組毛坯的誤差就縮小為原來的1/n，然后按各組的平均尺寸分別調整刀具與工件的相對位置或調整定位元件、就可縮小整批工件的尺寸分散范圍。在生產中會遇到這種情況：本工序的加工精度穩定，工序能力也足夠，但毛坯或上道工序加工的半成品精度太低，引起定位誤差或復映誤差過大，因而不能加工精度。
(5)就地加工法 機床零件裝到工作位置上再精加工，誤差影響。如牛頭刨、龍門刨工作臺面裝配在自身機床上進行“自刨自”精加工，以對滑枕、橫梁的平行度；平面磨床工作臺面在裝配后作“自磨自”精加工；在機床上修正卡盤平面的平直度，卡爪的同軸度。
在機械加工的過程中，誤差的產生不能夠避免，只有結合具體情況對誤差出現的原因進行詳盡的剖析，才能夠采取相應的對策減小加工誤差，從而提高機械加工的精度。使加工誤差控制在零件需求的許可范圍之內，從而零件的加工質量。
